技术|饲料制粒过程中的水分控制

饲料加工所用原料的来源和品种的多样性，带来了饲料加工中间产品和最终产品的水分分布差异和水分含量可变性的问题。

研究表明，混合后的半成品粉料含水率一般在9%14%之间，调质后成型料的含水率在15%17%之间较为合理。此时生产的颗粒饲料加工质量较好，光洁度均匀，粉碎率低，能耗低，成品水分容易达到标准要求。

经加工的颗粒饲料水分一般不宜高于12.5%，北方不得高于13.5%。如果在夏季加工颗粒饲料，由于环境温度较高，成品颗粒的最佳水分含量不应高于12.5%。否则容易发霉变质。

降低颗粒饲料生产过程中锅炉供汽压力，提高供汽含水量

通常饲料生产锅炉供汽压力为7-9kg/cm2，生产压力为3-4kg/cm2。压力越高，湿度越低；反之，压力越低，湿度越高，蒸汽的含水量就越高。因此，只要满足生产需要，压力越低越好。建议锅炉供汽压力调整为4-6kg/cm2，生产使用压力调整为2-2.5kg/cm2。这

增加物料在调质器中的调质时间

增加物料在调质器中的停留时间，使物料与蒸汽充分混合，有利于淀粉的糊化，提高畜禽的消化吸收率，也可使物料充分吸收调质器中的水分。蒸汽，从而增加产品的水分。增加调理时间，可通过降低调理机转速或调整调理机叶片来解决。

关闭或调整供汽管路中的疏水阀

通常，在分汽包和供汽管道上安装有很多疏水阀。目的是排除蒸汽管路中的冷凝水，防止蒸汽带入过多的水，造成制粒机堵塞。水分低，蒸汽的含水率也低。调理后的物料含水率很难达到16%。因此，调整或关闭疏水阀不会造成堵塞，反而有助于增加产品水分。

选择合适规格的原料环模

环模的孔径和厚度不仅是影响制粒机生产能力的主要因素，而且还会影响颗粒饲料产品的水分含量。对于孔径小的模具，由于颗粒直径小，冷却器的冷却风量很容易穿透饲料颗粒，因此冷却时带走的水分较多，饲料产品的含水率会低.反之，孔径大的环模，颗粒直径较大，冷风不易穿透颗粒，冷却时带走的水分较少，饲料产品的水分会增加。对于厚度较大的环模，造粒过程中的摩擦阻力较大，物料不易通过孔径。挤压造粒时，摩擦温度高，失水量大，饲料颗粒的含水率会降低。因此，建议在制作环模时，模具的孔径和厚度要合适。

冷却饲料颗粒时，选择合适的冷却风量

一方面，冷却过程的目的是降低颗粒饲料的温度，使其不超过室温3-5；另一方面也可以带走饲料中的水分，使饲料产品的水分达到规定的要求。设置相应成品的冷却参数，避免失水过多。